一、包辊状态 ：

  确保生胶能够顺利进入辊缝，避免因温度过低或橡胶硬度高而导致橡胶停留在堆积胶处滑动，无法进入辊缝。

  根据生胶的特性选择合适的混炼温度，以保持适当的弹性和塑性，有利于混炼操作。

二、吃粉过程 ：

  在辊缝上端保留适量的堆积胶，帮助配合剂更快地混入橡胶中。

  控制堆积胶的量，避免过多导致胶料旋转打滚，过少则配合剂难以深入橡胶内部。

三、翻炼阶段 ：

  由于橡胶黏度大，混炼时胶料只沿开炼机辊筒转动方向产生周向流动，缺乏轴向流动。

  通过多次翻炼，如左右割刀、打卷或三角包，薄通等操作，破坏死层和回流区，使混炼均匀，确保质地均一。

四、装胶容量和辊距 ：

  装胶容量过大会增加堆积胶量，影响配合剂的吃入和分散效果，延长混炼时间，降低胶料的物性。

  合适的辊距大小与装胶量有关，过大或过小都会影响混炼效果。

五、辊温控制 ：

  辊温升高会使胶料粘度降低，有利于配合剂在橡胶表面的湿润和吃粉加快。

  但过高的温度会使配合剂团块在柔软的胶料中受到的剪切作用减弱，不利于配合剂的分散。

六、混炼时间 ：

  在保证混炼均匀的前提下，尽量缩短混炼时间，以免造成动力浪费、生产效率下降以及过炼现象。