提升全自动粉末压片机生产效率可从参数优化与工艺改进两方面入手，以下为具体策略：
 

　　参数优化
 

　　压缩压力：压缩压力是主要参数之一，直接决定药片的密度和硬度。压力过大会导致药片过硬，不利于药物释放；压力过小则会导致药片过软，容易破碎。因此，合理的压缩压力是保证药片质量和稳定性的关键。可以通过试验的方法，逐步调整压缩压力，以找到最佳的压力值。同时，也应该注意药物的性质和特点，根据药物的不同特性来设置压缩压力。
 

　　模具孔径和高度：模具孔径的大小直接决定药片的直径和形状，孔径过小会导致药片直径过小，容易造成药片重量不足；孔径过大则会导致药片直径过大，可能造成药物浪费和剂量不准确。模具高度决定药片的厚度，模具高度过大可能会造成药片厚度过大，影响药物的释放；模具高度过小则可能导致药片厚度不足，容易破碎。可以通过精密的测量和计算来确定模具孔径和高度的最佳值，同时应选用高质量的模具材料，以提高模具的使用寿命和精度。
 

　　进料速度和压片速度：进料速度和压片速度需要合理匹配，以确保物料能够均匀、稳定地进入模具，并在规定的时间内完成压制过程。通过调整设备的控制系统，减少进料速度和压片速度的波动，可提高生产过程的稳定性。
 

　　润滑剂使用：适当的润滑剂能够减小摩擦力，有助于压制过程的顺利进行，但润滑剂使用过多可能会影响药片的精度和质量。因此，要遵循适量的原则，既要保证压制过程的顺利进行，又要避免过多的润滑剂影响药片的精度和质量。同时，应根据药物原料的性质和状态来选择适当的润滑剂。
 

　　工艺改进
 

　　改善饲粉装置：因粉末的流动性较颗粒差，为防止粉末在饲粉器内出现空洞或流动时快时慢，以致片重差异较大，生产时可在饲粉器上加振荡器或其他适宜的强制饲粉装置，使粉末能均匀流入模孔。
 

　　增加预压机构：因粉末中存在的空气比较多，压片时易产生顶裂现象，可改进设备增加预压过程(即改为二次压制)，第一次为初步压制(预压)，第二次最终压成药片。由于受压时间延长，可以克服可压性不足的困难，并有利于排出粉末中的空气，减少裂片，增加片剂的硬度。
 

　　改进除尘机构：粉末直接压片时，产生的粉尘较多，有时有漏粉现象，可安装吸粉器加以回收。
 

　　优化压片机结构：压轮半径越大，片剂硬度变化越小，即片剂成型效果稳定。因此，减小冲盘半径、增大压轮半径可以改善片剂的成型效果。不过，从压片机上实现减小冲盘半径、增大压轮半径会降低其压缩速度，由此，为提高中药粉末直接压片的成型效果，可从降低压片机的压缩速度方面进行改善。但是减小冲盘半径会降低生产效率，故可从增大压轮半径方面进行改善。此外，降低压片机的压缩速度，相当于增加了作用在片剂上的加压时间，即压缩时间。一般来说，压缩时间越长，片剂的成型效果越好。
 

　　操作与维护
 

　　提高操作人员技能：操作人员应具备一定的药学知识，熟悉工作原理和操作规程。定期对操作人员进行培训和考核，提高他们的技能和素质。
 

　　建立质量控制体系：通过对压制过程进行实时监控，保证参数的稳定性和准确性。同时，应对药片的质量进行抽检和全检，确保产品质量符合标准。
 

　　定期维护设备：定期对压片机进行维护和保养，确保设备的正常运行和参数的稳定性。这包括清洁设备、更换磨损部件、调整机械结构等。