压片机松片的原因及处理方法

物料方面

• 物料黏性不足

• 原因：物料本身的黏性较差，无法在受压时形成足够的结合力，导致片剂松散。例如，中药材粉末中含有的黏性成分较少，若直接压片，容易出现松片现象。

• 处理方法：可加入适量的黏合剂，如淀粉浆、羟丙基甲基纤维素（HPMC）溶液等，增加物料的黏性，提高片剂的成型性。

• 物料含水量不当

• 原因：物料含水量过低，会使颗粒弹性大，缺乏足够的水分来促进粒子间的结合，导致松片；而含水量过高，又会造成颗粒发黏，压片时易出现黏冲，同时也会影响片剂的硬度。

• 处理方法：通过干燥或喷雾等方法将物料含水量控制在合适范围内。一般来说，中药浸膏片的含水量通常控制在 3% - 5%，化学药物片剂的含水量在 1% - 3% 左右。

• 物料粒度分布不均匀

• 原因：细粉过多，会使颗粒间的孔隙减小，空气排出不畅，压片时容易产生弹性复原，导致松片；而粗颗粒过多，会使颗粒间的结合力不足，片剂的硬度不够。

• 处理方法：对物料进行过筛处理，使物料的粒度分布均匀。可以根据具体情况选择合适的筛网目数，一般来说，80 - 100 目筛网常用于筛选压片物料。

设备方面

• 压力不足

• 原因：压片机的压力调节不当，或者压力传递系统出现故障，导致压片时施加的压力不够，无法使物料紧密结合。

• 处理方法：重新调整压片机的压力，逐渐增加压力至合适范围。同时，检查压力传递系统，如液压系统、螺杆等，确保其正常工作。

• 冲模磨损

• 原因：冲模使用时间过长，会出现磨损，导致冲头与模孔的配合间隙增大，压片时物料容易在间隙中泄漏，使片剂的密度降低，出现松片。

• 处理方法：及时更换磨损的冲模，选择质量好、耐磨性强的冲模。在安装冲模时，要确保其安装准确，间隙均匀。

• 加料器故障

• 原因：加料器不能均匀地将物料加入模孔中，导致模孔内物料量不足，压出的片剂重量差异大，容易出现松片。

• 处理方法：检查加料器的工作状态，清理加料器内的堵塞物，调整加料器的转速和位置，使其能够均匀地加料。

工艺方面

• 压片速度过快

• 原因：压片速度过快，会使物料在模孔内来不及充分填充和压实，同时也会影响压力的传递和分布，导致片剂疏松。

• 处理方法：适当降低压片速度，使物料有足够的时间在模孔内填充和压实。一般来说，压片速度可根据物料的性质和设备的性能进行调整，通常在每分钟 20 - 30 片左右。

• 预压不足

• 原因：在正式压片前，没有进行足够的预压，物料中的空气没有充分排出，导致压片时出现弹性复原，造成松片。

• 处理方法：增加预压次数或调整预压压力，使物料中的空气充分排出。预压压力一般为正式压片压力的 1/3 - 1/2。

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